国内唯一の製品の生産に携わる

誇りと供給責任を常に感じる

私が専攻していた化学工学は、配管を流れる流体の量を計算するなど、物理に近い分野です。研究室では、PCで微粒子の挙動を予想するシミュレーションを行っていました。私はここで学んだことを化学メーカーのプラント設計で活かしたいと思い、10社以上にアプローチ。その中で、大学の先輩が数多く在籍しているMGCの存在を知りました。一番魅力に感じたのは、製品の90％以上を独自技術で製造していることです。特定の製品を作りたい！というよりも、その独自技術を活用して他社とは違う面白い仕事をしたいと思い、MGCに入社しました。

私は入社以来ずっと新潟工場で生産管理業務に携わっています。担当装置で生産されるメチルアミンやジメチルエーテルは、国内ではMGCしか製造していません。そんな装置に携われる誇りと供給責任の両方を常に感じています。ポンプの緊急停止などのトラブルがあれば、機械の保全を担当する工務部とすぐに現場に急行。ポンプを作業場に運んで分解し、原因を調べます。交換部品をメーカーに手配しながら、本社の営業を通して製品のユーザーにも状況を共有。丸二日かけて復旧作業に立ち会い、生産計画のズレを最小限に抑えて営業から感謝されたときはうれしかったですね。一方で、海外から船で原料を仕入れる新潟工場では“自然との戦い”も避けられません。冬は日本海が荒れて船が港に着岸できず、生産計画に影響が出ることがあるからです。日々大小の問題が発生しますが、課内一丸となって乗り越えています。

製造課の業務の一環に、毎日の装置のパトロールがあります。「まず五感を磨きなさい」と言われていますので、ポンプなどが発熱していないか、異音が出ていないか、見て・触って・音を聴いてチェック。気になることがあれば、工務部に確認してもらいます。年1回の定期修繕では装置を止めるので、内部の構造を勉強する絶好のチャンスです。工具を持っていって装置を開放。内部を確認して、修繕のポイントを学んでいます。大学では得られなかった貴重な経験です。製造現場の最前線でのさまざまな知識をもとに、いずれは熱交換器の更新といった設備の改善や、プラントの設計にゼロから携わる。それが私の当面の目標です。